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Frank Weise: "In der Windbranche geht es vor allem um die Übertragung von Strategien"

Jun

15

2015

Wenn man sich in Ihrer Produktion umsieht und das etwa mit einem VW-Werk vergleicht, sticht vor allem ins Auge, dass in einer großen Automobilfabrik am Tag so viele Autos produziert werden wie Sie Blätter in einem Jahr herstellen. Ist die Diskussion um die Übernahme von Produktionstechniken aus der Automobilindustrie anhand solcher Produktionszahlen aus der Luft gegriffen?

Sicher hat jedes Produkt andere Zykluszeiten und Seriengrößen. Die sind bei der Chipfertigung noch höher als bei Autos und bei Schiffen viel geringer als beim Wind. Trotzdem können Technologien übertragen werden. In der Windbranche geht es nicht nur um den Einsatz von Robotern, sondern vor allem um die Übertragung von Strategien: Um Qualitätswesen, um Verantwortung, um die Ausbildung der Mitarbeiter und um Performance-Indikatoren, die statistisch ausgewertet werden. Das sind die industriellen Verfahren, wo wir immer besser werden können.

Es geht also eher um Strategien als um neue Maschinen?

Bei Porsche in Zuffenhausen habe ich im Werk nur einen Roboter gesehen und dieser Roboter klebte die Scheiben ein. In seiner Zeit- und Wiederholungsgenauigkeit ist so ein Roboter richtig stark. Der erreicht jahrein, jahraus die gleiche Genauigkeit in der gleichen Zeit. Bei schnellen Klebeprozessen mit Positionierungsanforderungen bespielsweise ist der Roboter erste Wahl. Und meine Leute würden bei so einem monotonen Job ermüden. Langeweile ist für mich ein Indikator, einen Prozess zu automatisieren.

Was man nicht versuchen sollte: Prozesse durch Automatisierung zu retten, die man nicht beherrscht.

Was heißt das?

Ob ein Fertigungsprozess völlig beherrscht ist oder nicht, sehen Sie in einer kombinierten Mensch-Maschine-Fertigung zuerst an den Schwankungen der Durchlaufzeit, dann erst an den Ergebnissen der Qualitätskontrollen, die meist im Folgeprozess statt findet. Die Menschen versuchen eine ganze Weile, die Qualitäts-Anforderungen zu erfüllen – auch um den Preis von Korrektur und Nacharbeit. Man muss sehr sorgfältig hinschauen, um die tatsächlichen Ursachen von Qualitätsschwankungen zu finden. Oft wird zu weit „stromabwärts“ geschaut und schließlich versucht, an der falschen Stelle durch Automatisierung „Qualität reinzubringen“.  Beispiel: Es wird versucht, Ungenauigkeiten in der Fertigung eines Blattes am Ende der Produktion „in Form“ zu schleifen. Da soll dann ein Roboter eingesetzt werden, um die geforderte Genauigkeit zu schaffen, was bei an-isotropem, lagenweisem Aufbau von Laminaten unsinnig ist. Es kommen immer wieder Firmen, die sagen, wir haben einen neuen Roboter, der gleicht alle Fehler aus, die dich ärgern. Das ist ein wahnsinniger Ansatz, zumal ein Roboter seine Existenzberechtigung, die in der Zeit- und Wiederholgenauigkeit liegt, einbüßt, wenn Sie ihn mittels Sensorik zum Nachdenken zwingen wollen. Und da wird sehr viel Geld verbrannt, vor allem in jungen und technik-affinen Unternehmen.

Auch bei Vestas?

Nein. Wir automatisieren nur das, was wir beherrschen, trotzdem haben wir inzwischen in Lauchhammer sechs Industrieroboter rund um die Uhr im Einsatz. Oder wo es natürliche Prozesstoleranzen gibt, wie bei der finalen Lackierung im Sprühstrahl. Wir haben eine voll automatisierte Lackierung mit einem großen Roboterarm und einer guten Beherrschung des Raumklimas. Und hier können wir durch die Automatisierung Lack einsparen. Darum macht das Sinn.

Wie viel Geld ließe sich durch mehr Automatisierung in der Produktion sparen?

Das ist kein sinnvoller Ansatz. Wir haben einen relativ geringen Arbeitskostenanteil im Rotorblatt.

Die Kostentreiber in einer Produktion sind unkontrollierte Prozesse.

Nacharbeit etwa. Oder Fehler, die den Takt der Fabrik durcheinander bringen. Und das Schlimmste, was passieren kann, ist natürlich, wenn ein Blatt draußen im Feld versagt. Diese Kosten sind dann überhaupt nicht zu beziffern. Kosten lassen sich also vor allem über Produktqualität und Prozessbeherrschung einsparen. Glücklicherweise laufen Produktivität, Qualität und Arbeitssicherheit parallel „im gleichen Gespann“ und nicht gegeneinander. Sobald Sie Ihre Prozesse wirklich beherrschen, sehen Sie das an allen drei Indikatoren.

Windanlagen werden auch weiterhin immer größer, mittlerweile schon mit Rotordurchmessern über 150 Meter. Vestas bietet beispielsweise eine Offshore-Maschine mit 164-Meter-Rotor an. Wo liegt die Herausforderung der immer größeren Blätter?

Bei so großen Rotorblättern im Transport über Land als auch innerhalb der Fertigung. Das Gewicht solcher Komponenten steigt ja nicht linear mit der Länge, sondern theoretisch in der dritten Potenz mit dem Volumen. Gegen diese Regel müssen Sie immer durch neue Designs und neue Materialien „ankonstruieren“. Das ist auch einer der Gründe, warum unsere zukünftigen Rotorblätter wahrscheinlich keinen tragenden Holm mehr haben werden.

Die V112 ist ja jetzt auch schon ein paar Jahre im Markt, was wird hier in Lauchhammer als nächstes produziert werden?

Da sind erst mal keine Änderungen geplant, die V 112 läuft onshore und offhore hervorragend. Wir können auch mit geringem Aufwand das „Schwesterblatt“ für die V117 hier fertigen, wenn die Nachfrage das erfordert. Die V117 ist für etwas windschwächere Standorte entwickelt und der V112 sehr ähnlich.

Im aktuellen Geschäftsbericht Ihres Unternehmens steht, dass Vestas stärker mit externen Lieferanten zusammen arbeiten und sich mehr zuliefern lassen werde. Betrifft Sie diese Ankündigung?

Es wäre unklug, so etwas auszuschließen. Wir haben im Moment eine stark gestiegene Nachfrage aus den USA und Südamerika. Es werden aber auch noch Windparks mit V 52 Anlagen aufgebaut, über 1.000 Rotorblätter gehen zum Beispiel zu einem Projekt in Kenia. Die Formen für diese Blätter haben wir in Europa gar nicht mehr. Gerade solche Blätter unterliegen dann sehr stark einer Make- or Buy-Entscheidung. Solche Fertigungen kann man in Joint-Ventures oder zusammen mit Zulieferern machen.

Sie glauben also nicht, dass die Blätter für die ganz neuen Maschinen eines Tages von Zulieferern produziert werden?

Das Rotorblatt steht und stand bei Vestas immer im Fokus, das ist eine Kernkompetenz. Das Fabrik-Knowhow für die Herstellung großer Volumen ist eine unserer Stärken und das werden wir nicht an Zulieferer abgeben.

Wird Vestas bei kommenden Blättern auch eine Teilung wie bei Enercon vorsehen, um den Anforderungen der Logistik entgegen zu kommen?

Blattteilung ist im Moment kein Thema, denn die Nachteile gleichen die Vorteile beim Transport nicht aus.

Welche Nachteile?

Das Blatt wird deutlich schwerer, da sollten wir uns nichts vor machen. Sie müssen eine Möglichkeit des Fügens auf der Baustelle haben, egal ob Flansch oder irgendeine Art des Übergangs. Das bringt Extra-Gewicht. Unsere Entwickler haben sich das angesehen und sich dagegen entschieden.

Die von Nordex zuletzt vorgestellte Idee, ein 60 Meter Blatt auf einem Spezialtransporter aufzurichten ist ihnen sympathischer?

Diese Idee stammt ja nicht von Nordex, sondern von dem Transportunternehmen. Vestas hat das auch schon gemacht. Aber auch das hat seinen Preis: Das Fahrzeug ist natürlich wahnsinnig schwer, weil Sie den Hebel des Flügels mit Gegengewichten ausgleichen müssen. Und gerade die geschotterten Pisten bei Waldstandorten tragen dieses Gewicht nicht so leicht.

Was schlägt Vestas vor? Wollen Sie das Luftschiff namens Cargo-Lifter wieder aufleben lassen, das nicht weit von hier gebaut werden sollte?

Wir setzen teleskopierbare Anhänger mit gleitender Blattaufnahme ein. Dabei kann man die Blattspitze anliften und den Kurvenradius verringern. Und wir drehen die Blätter auf den Trailern, so dass die Blattspitze über das Führerhaus ragt. Das spart auch noch mal zehn Meter. Das sind effiziente Lösungen, die in Zusammenarbeit mit den Fahrzeugherstellern entstehen. Diesen Tragballon von Cargo Lifter nähmen wir gerne, aber die Firma ging vor zehn Jahren in Konkurs. Damit können wir leider nicht planen.

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